物流改善の基本：コストやリードタイムの削減方法

物流に関する課題はさまざまな場面で出てくるため、どこから改善したらよいのか分からなくなってしまう方も多いのではないでしょうか？
今回は、物流改善の基本的な視点と優先順位のつけ方、物流コストや納品リードタイムの課題に対する鈴与の改善策・ソリューションについてもご紹介します。
▶資料：物流コスト見直し・適正化の方法

物流改善の基本的な視点：QCD

製造業の重要な３要素：QCDという言葉を聞いたことはありますか？
QCDとは、
Q: Quality（品質）
C: Cost（コスト）
D: Delivery（納期）
のことを指しており、それぞれ頭文字をとって「QCD」と呼ばれています。

なぜ製造業の重要な要素と言われているかというと、Q(品質)が良くない商品を販売してしまうと、お客様からの信用を失ってしまいやすく、また品質が良くても製造にかかっているC(コスト)が高すぎる商品だと会社として利益を出すことが難しくなってしまいます。さらに、お客様が要望しているD(納期)に間に合わないと、お客様が他社に流れてしまうことが考えられます。
このように、Q(品質)・C(コスト)・D(納期)のバランスが取れていないと、ビジネスとして回っていかないのです。

物流においても、基本的にはこの３要素のバランスを考えながら改善を行っていくことが１つのポイントになるのではないでしょうか。
Qであれば、お客様への納品時の配送汚損・破損をなくす、誤出荷をなくして出荷精度を上げる、在庫管理の正確性・棚卸の差異をなくす、などの視点で見ると改善点が見えてくるはずです。Cは、物流にかかっているコスト（保管料や作業料、輸送費）を下げる、Dは、お客様へ商品が届くまでのリードタイムを短くする、といった視点から改善点を挙げていきましょう。

物流改善の優先順位のつけ方

QCDの視点から改善点を見つけることが基本、とお伝えしましたが、ではQCDのどこから優先的に改善していけば良いのでしょうか？

QCDの順序は優先順位の高い順に並んでいると言われていますので、Q(品質)＞C(コスト)＞D(納期)の順序で改善していくことが１つです。一方で、取り扱いの商品によっては（例えば緊急性の高い医療機器など）D(納期)が優先とされる場合もありますので、取扱い商品の特性に応じて決めていく必要があります。

Q(品質)の改善方法・事例

物流品質の課題としてよく聞くのは、誤出荷が多い、属人化した作業になっていて品質が担保できていない、といった内容です。物流品質の改善方法としては、以下が挙げられます。

・作業標準化
誰が作業しても同じ品質を保てるよう作業手順の明確化、手順書やマニュアルの作成と作業員への教育の実施

・システム化／機械化
スキャナーやハンディターミナル、バーコード検品機能があるシステムの導入
機械の活用による作業標準化と誤出荷させない仕組み作り、物流業務の見える化

C(コスト)の改善方法・事例

コストの改善は、適正な物流コストの実現、物流にかかるコストをできるだけ削減することになるかと思います。改善方法としては、以下のような方法があるのではないでしょうか。

・物流動線の効率化
物流全体のフローを整理し、ムダな動線をなくすことで、コストを削減 ・倉庫現場の改善
ロケーション管理方法やピッキング方法、レイアウトの見直しによるムダの削減を行い、作業の生産性を上げる

・輸送効率の向上
トラックへの積載効率を向上させる

D(納期)の改善方法・事例

納期の改善は、商品がお客様に届くまでの時間をなるべく短くスムーズにすること、になります。納期＝リードタイムの改善は、以下を検討してみましょう。

・輸送方法／配送方法の見直し
国内であれば宅配便やチャーター便、輸入があれば海上輸送・航空輸送などから最適な方法を検討

・倉庫立地の最適化
物流全体のフローから物流特性に最適な立地の倉庫への見直しを検討

物流コストや納品リードタイムの削減方法

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